鉱業にとって、「作業停止」命令は悪夢のようなシナリオです。地下深くでベルトコンベアが故障したり、危険性の高い拠点で構造変化が疑われると、生産は停止に追い込まれます。-ダウンタイムが 1 時間発生するごとに、Tier-1 マイニング操作に 1 時間以上のコストがかかる可能性があります。50,000ドルから100,000ドル.
従来、これらの地域を検査する唯一の方法は、人間の専門家を派遣することでした。{0}このプロセスは、安全プロトコルのために時間がかかるだけでなく、有毒ガス、岩石の噴出、機器の故障によって人命を極度の危険にさらします。
監査の圧力と環境上の危険
今日、鉱山会社は厳しい監視の下で運営されています。規制機関と ESG (環境、社会、ガバナンス) 基準では、より高い安全性レベルと環境への影響の低減が求められています。
しかし、物理的環境は電子機器にとっても人間にとっても同様に敵対的です。 GPS-が拒否されたトンネル、厚い研磨粉塵、高湿度により、標準的なドローンや車輪付きロボットは役に立たなくなります。
アストラル ルート: ゼロ エントリ マイニングの先兵-
アストラル ルート 4 脚は、鉱山部門の「GPS 拒否」と「耐久性」の要件に合わせて特別に設計されました。{0}私たちの目標はシンプルです: 達成することですゼロエントリー検査-ここでは、定期的な安全検査のために人間が高リスクゾーンに入る必要はありません。-
センサーフュージョンによる予知メンテナンス:アストラル ルートは、サーマル カメラと振動センサーを搭載することで、数マイルにわたるコンベヤー ベルトとローラーを検査できます。発火する前に「ホットスポット」（ベアリングの故障）を特定し、鉱山を壊滅的な火災や数週間にわたるダウンタイムから救う可能性があります。
ガスと環境のモニタリング:統合されたガスアレイは、メタン、一酸化炭素、酸素のレベルをリアルタイムで検出します。-漏れが発生した場合、アストラルルートこのユニットは、水上コマンド センターに 360 度のライブ ビューを提供する最初のユニットです。
優れた地形ナビゲーション:鉱山の床は決して平らではありません。瓦礫や泥、急な坂道に覆われています。私たちのロボットの四足歩行により、30 度の坂道や高さ 20 cm の瓦礫を簡単に移動できます。{4}
「ホットローラー」事件
南米の主要な銅鉱山で、アストラルルート部隊は毎日の地下ベルト検査のために配備されました。午前 4 時の定期的な清掃中に、温度センサーが安全しきい値をはるかに上回る 185 度のローラー温度を検出しました。-。 AI は地上に警報を発しました。
次回のシフトチェンジ時にメンテナンスが予定されており、30分後にベアリングを交換することになった。この介入がなければ、摩擦火災は 4 ～ 6 時間以内に発生すると推定され、立坑は 72 時間閉鎖されていたでしょう。
ROI: 運用リスクの 40% 削減
手動検査を次のように置き換えることにより、アストラルルート、鉱山では、検査頻度が2～3倍に増加。これを翻訳すると、計画外のダウンタイムを 40 ～ 50% 削減。あなたはただロボットを購入するだけではありません。生産スケジュールに対して保険を購入することになります。
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